Este pentru prima dată când clienții din anumite regiuni speciale intră în contact custrunguri CNC, iar operarea strungurilor CNC nu este încă capabilă să stăpânească abilitățile de operare ale mașinii doar din ghidarea manualului de operare. Combinând experiența operațională acumulată de experimentațistrung CNC din Chinaoperatorilor în munca lor zilnică, voi explica abilitățile de setare a sculelor și etapele de prelucrare a unor piese.
Abilități de setare a instrumentelor
Metodele și abilitățile de setare a sculelor în industria de prelucrare pot fi împărțite în două categorii: setarea directă a sculelor și setarea sculelor. Înainte ca strungul CNC să revină la punctul de plecare, fiecareîntorcându-se și ell care trebuie utilizat este setat cu punctul central al feței de frezare din dreapta a piesei ca punct 0, iar apoi punctul central al feței de strunjire din dreapta a piesei este selectat ca punct 0 șiunealta CNCpunctul este stabilit. Când unealta de strunjire atinge tastatura cu fața de frezare din dreapta, introduceți Z0 și faceți clic pentru a detecta, valoarea de compensare a sculei a sculei de strunjire va salva automat datele detectate, ceea ce înseamnă că setarea sculei pentru axa Z este finalizată și setarea sculei X. este setarea instrumentului de tăiere de probă, iar freza este utilizată. Cercul exterior al pieselor mașinii este mai mic, iar datele cercului exterior al mașinii detectate (cum ar fi x este 20 mm) introducerea tastaturii x20, faceți clic pentru a detecta, instrumentul valoarea de compensare va salva automat datele detectate, în acest moment axa x este, de asemenea, finalizată.
Acest tip de metodă de setare a sculei, chiar dacăstrung CNCnu mai este alimentat, valoarea setării sculei nu va fi modificată după repornirea alimentării. Poate fi aplicat producției și procesării pe termen lung a acelorași piese. În timpul perioadei, aparatul nu trebuie recalibrat atunci când aparatul este oprit.
Etapele procesării pieselor
(1) Punctați mai întâi și apoi capătul plat (acest lucru pentru a evita contractarea la perforare).
(2) Mai întâi strunjire brută, apoi strunjire fină (aceasta pentru a asigura precizia pieselor).
(3) Mai întâi procesați-le pe cele cu goluri mari și apoi faceți-le pe cele cu goluri mici (acest lucru pentru a vă asigura că suprafața exterioară a dimensiunii decalajului mic nu este zgâriată și pentru a evita deformarea pieselor).
(4) Selectați raportul corect de viteză, cantitatea de tăiere și adâncimea de tăiere în conformitate cu standardele sale de duritate a materialului. Materialul plăcii din oțel carbon este selectat pentru rotație de mare viteză, capacitate mare de tăiere și adâncime mare de tăiere. Cum ar fi: 1Gr11, utilizați S1 600, F0.2 și adâncimea de tăiere 2 mm. Aliajul folosește un raport de viteză scăzut, o viteză de avans scăzută și adâncime mică de tăiere. Cum ar fi: GH4033, selectați S800, F0.08 și adâncimea de tăiere de 0,5 mm. Oțelul aliat cu titan selectează un raport de viteză redusă, o capacitate mare de tăiere și o adâncime mică de tăiere. Cum ar fi: Ti6, utilizați S400, F0.2 și adâncimea de tăiere de 0,3 mm. Luați ca exemplu producția unei anumite piese: materialul este K414, care este un material extra-dur. După teste repetate, selecția finală este S360, F0,1 și adâncimea de tăiere 0,2, înainte de a putea fi produse piesele standard. (Acest lucru este doar pentru referință, vă rugăm să faceți ajustări reale bazate pe parametrii mașinii la fața locului, materiale etc. pentru condiții specifice!)
Ora postării: 29-nov-2021