Comanda cea mare întârzie. Programatorul-șef își ia concediu medical

Comanda cea mare întârzie. Programatorul-șef își ia concediu medical. Cel mai bun client al tău tocmai a trimis un mesaj text în care a solicitat o ofertă care urma să fie programată marțea trecută. Cine are timp să-și facă griji că uleiul de lubrifiere se scurge încet din spatelestrung CNC, sau vă întrebați dacă zgomotul ușor pe care îl auziți de la centrul de prelucrare orizontal înseamnă o problemă cu axul?
Acest lucru este de înțeles. Toată lumea este ocupată, dar neglijarea întreținerii mașinii nu este ca și cum a conduce la serviciu atunci când presiunea din anvelopa stânga spate este puțin scăzută. Costul eșecului întreținerii echipamentelor CNC în mod regulat și adecvat este mult mai mare decât costurile de reparație inevitabile, dar neașteptate. Acest lucru poate însemna că veți pierde acuratețea pieselor, veți scurta durata de viață a sculei și, posibil, săptămâni de oprire neplanificată în timp ce așteptați piesele de peste mări.
Evitarea totul începe cu una dintre cele mai simple treburi imaginabile: ștergerea echipamentului la sfârșitul fiecărei ture. Acesta este ceea ce a spus Kanon Shiu, un inginer de produse și servicii la Chevalier Machinery Inc. din Santa Fe Springs, California, deplângând că prea mulți proprietari de mașini-unelte pot face mai bine în acest proiect de menaj cel mai elementar. „Dacă nu păstrați mașina curată, aproape sigur va cauza probleme”, a spus el.
La fel ca mulți constructori, Chevalier instalează furtunuri de spălare pe elstrungurişicentre de prelucrare. Acestea ar trebui să fie bune pentru pulverizarea aerului comprimat pe suprafața mașinii, deoarece acesta din urmă poate arunca mici resturi și fine în zona canalului. Dacă sunt echipate cu astfel de echipamente, transportorul de așchii și banda transportoare trebuie menținute deschise în timpul operațiunii de prelucrare pentru a evita acumularea de așchii. În caz contrar, cipurile acumulate pot cauza oprirea motorului și deteriorarea la repornire. Filtrul trebuie curățat sau înlocuit în mod regulat, la fel ca și baia de ulei și lichidul de tăiere.

„Toate acestea au un impact mare asupra cât de repede punem mașina în funcțiune, atunci când în cele din urmă necesită reparații”, a spus Shiu. „Când am ajuns la șantier și echipamentul era murdar, ne-a luat mai mult timp să îl reparăm. Acest lucru se datorează faptului că tehnicienii pot curăța zona afectată în prima jumătate a vizitei înainte de a începe diagnosticarea problemei. Rezultatul nu este un timp de nefuncționare necesar și este probabil să suporte costuri de întreținere mai mari.”
Shiu recomandă, de asemenea, utilizarea unui skimmer de ulei pentru a îndepărta diversele uleiuri din baia de ulei a mașinii. Același lucru este valabil și pentru Brent Morgan. În calitate de inginer de aplicații la Castrol Lubricants din Wayne, New Jersey, este de acord că degresarea, întreținerea regulată a rezervorului de ulei și monitorizarea regulată a pH-ului și a nivelurilor de concentrație ale fluidului de tăiere vor ajuta la prelungirea duratei de viață a lichidului de răcire, precum și a duratei de viață. a sculelor de tăiere și chiar a mașinilor.
Cu toate acestea, Morgan oferă și o metodă automată de întreținere a fluidului de tăiere numită Castrol SmartControl, care poate afecta dimensiunea oricărui atelier care intenționează să investească într-un sistem de răcire centralizat.
El a explicat că SmartControl a fost lansat „aproximativ un an”. A fost dezvoltat în cooperare cu producătorul de control industrial Tiefenbach și este conceput în principal pentru magazinele cu sistem central. Există două versiuni. Ambele monitorizează continuu fluidul de tăiere, verifică concentrația, pH-ul, conductivitatea, temperatura și debitul etc. și anunță utilizatorul atunci când unul dintre ele necesită atenție. Versiunile mai avansate pot ajusta automat unele dintre aceste valori - dacă arată o concentrație scăzută, SmartControl va adăuga concentrat, la fel cum va ajusta pH-ul prin adăugarea de soluții tampon după cum este necesar.
„Clienților le plac aceste sisteme pentru că nu există probleme asociate cu întreținerea fluidului de tăiere”, a spus Morgan. „Trebuie doar să verificați indicatorul luminos și, dacă există vreo anomalie, vă rugăm să luați măsurile corespunzătoare. Dacă există o conexiune la Internet, utilizatorul o poate monitoriza de la distanță. Există, de asemenea, un hard disk la bord care poate economisi 30 de zile de tăiere a istoricului activităților de întreținere a fluidului.”
Având în vedere tendința tehnologiei Industry 4.0 și Industrial Internet of Things (IIoT), astfel de sisteme de monitorizare la distanță devin din ce în ce mai frecvente. De exemplu, Kanon Shiu de la Chevalier a menționat iMCS (Intelligent Machine Communication System) al companiei. La fel ca toate astfel de sisteme, colectează informații despre diverse activități legate de producție. Dar la fel de importantă este și capacitatea sa de a detecta temperatura, vibrațiile și chiar coliziunile, oferind informații valoroase pentru cei responsabili cu întreținerea mașinii.
Guy Parenteau este, de asemenea, foarte bun la monitorizarea de la distanță. Managerul de inginerie al Methods Machine Tools Inc., Sudbury, Massachusetts, a subliniat că monitorizarea de la distanță a mașinilor permite producătorilor și clienților deopotrivă să stabilească linii de bază operaționale, care pot fi apoi utilizate de algoritmi bazați pe inteligență artificială pentru a identifica tendințele electromecanice. Introduceți întreținerea predictivă, care este o tehnologie care poate îmbunătăți OEE (eficiența generală a echipamentului).
„Din ce în ce mai multe ateliere folosesc software de monitorizare a productivității pentru a înțelege și optimiza eficiența procesării”, a spus Parenteau. „Următorul pas este analizarea tiparelor de uzură a componentelor, modificările sarcinii servo, creșterile de temperatură etc. în datele mașinii. Când comparați aceste valori cu valorile când mașina este nouă, puteți prezice o defecțiune a motorului sau puteți anunța pe cineva că rulmentul axului este pe cale să cadă.”
El a subliniat că această analiză este bidirecțională. Cu drepturi de acces la rețea, distribuitorii sau producătorii le pot monitoriza pe cele ale clientuluiCNC, așa cum FANUC își folosește sistemul ZDT (zero downtime) pentru a efectua verificări de sănătate de la distanță pe roboți. Această caracteristică poate alerta producătorii cu privire la potențiale probleme și îi poate ajuta să identifice și să elimine defectele produsului.
Clienții care nu doresc să deschidă porturi în firewall (sau să plătească o taxă de serviciu) pot alege să monitorizeze ei înșiși datele. Parenteau a spus că nu există nicio problemă cu acest lucru, dar a adăugat că constructorii sunt de obicei mai capabili să identifice problemele de întreținere și operaționale în avans. „Ei cunosc capabilitățile mașinii sau robotului. Dacă ceva depășește o valoare predeterminată, ei pot declanșa cu ușurință o alarmă pentru a indica faptul că o problemă este iminentă sau că clientul poate împinge mașina prea tare.”
Chiar și fără acces de la distanță, întreținerea mașinii a devenit mai ușoară și mai tehnică decât înainte. Ira Busman, vicepreședinte al serviciului pentru clienți la Okuma America Corp. din Charlotte, Carolina de Nord, citează ca exemple mașini și camioane noi. „Computerul vehiculului vă va spune totul și, în unele modele, chiar va aranja o întâlnire cu dealer-ul pentru dvs.”, a spus el. „Industria mașinilor-unelte rămâne în urmă în acest sens, dar fiți siguri că se mișcă în aceeași direcție.”
Aceasta este o veste bună, deoarece majoritatea persoanelor intervievate pentru acest articol sunt de acord cu un singur lucru: munca magazinului de întreținere a echipamentelor nu este de obicei satisfăcătoare. Pentru proprietarii de mașini-unelte Okuma care caută puțin ajutor în această sarcină enervantă, Busman a arătat spre App Store al companiei. Oferă widget-uri pentru memento-uri de întreținere planificată, funcții de monitorizare și control, notificări de alarmă etc. El a spus că, la fel ca majoritatea producătorilor și distribuitorilor de mașini-unelte, Okuma încearcă să facă viața în atelier cât mai simplă posibil. Mai important, Okuma vrea să-l facă „cât mai inteligent posibil”. Pe măsură ce senzorii bazați pe IIoT colectează informații despre rulmenți, motoare și alte componente electromecanice, funcțiile auto descrise mai devreme se apropie de realitate în domeniul producției. Computerul mașinii evaluează continuu aceste date, folosind inteligența artificială pentru a determina când ceva nu merge bine.
Cu toate acestea, după cum au subliniat alții, este esențial să existe o bază pentru comparație. Busman a spus: „Când Okuma produce un ax pentru unul dintre strungurile sau centrele sale de prelucrare, colectăm caracteristicile de vibrație, temperatură și deformare de la ax. Apoi, algoritmul din controler poate monitoriza aceste valori și când ajunge la un punct prestabilit. Când vine momentul, controlerul va anunța operatorul mașinii sau va trimite o alarmă sistemului extern, spunându-i că un tehnician ar putea fi nevoie să fie adus înăuntru.”
Mike Hampton, expertul Okuma în dezvoltarea afacerii cu piese de schimb post-vânzare, a spus că ultima posibilitate — o alertă la un sistem extern — este încă problematică. „Evaluez că doar un mic procent dinMașini CNCsunt conectați la internet”, a spus el. „Pe măsură ce industria se bazează din ce în ce mai mult pe date, aceasta va deveni o provocare serioasă.
„Introducerea 5G și a altor tehnologii celulare poate îmbunătăți situația, dar este încă foarte reticent – ​​în principal personalul IT al clienților noștri – să permită accesul de la distanță la mașinile lor”, a continuat Hampton. „Așadar, în timp ce Okuma și alte companii doresc să ofere servicii mai proactive de întreținere a mașinilor și să sporească comunicarea cu clienții, conectivitatea este încă cel mai mare obstacol.”
Înainte de sosirea acelei zile, atelierul poate crește timpul de funcționare și calitatea pieselor prin aranjarea controalelor regulate de sănătate ale echipamentelor sale, folosind tac sau sisteme de calibrare cu laser. Acesta este ceea ce a spus Dan Skulan, directorul general de metrologie industrială la West Dundee Renishaw, Illinois. El este de acord cu alții intervievați pentru acest articol că stabilirea unei linii de bază la începutul ciclului de viață al unei mașini-unelte este o parte critică a oricărui plan de întreținere preventivă. Orice abatere de la această linie de bază poate fi apoi utilizată pentru a identifica componentele uzate sau deteriorate și condițiile în afara nivelului. „Primul motiv pentru care mașinile-unelte își pierd precizia de poziționare este că nu sunt instalate în siguranță, nivelate corect și apoi verificate în mod regulat”, a spus Skulan. „Acest lucru va face ca mașinile de înaltă calitate să aibă performanțe slabe. Dimpotrivă, va face ca mașinile mediocre să se comporte ca niște mașini mult mai scumpe. Nu există nicio îndoială că nivelarea este cea mai rentabilă și mai ușor de făcut.”
Un exemplu notabil vine de la un dealer de mașini-unelte din Indiana. La instalarea centrului de prelucrare vertical, inginerul aplicației de acolo a observat că acesta a fost poziționat incorect. L-a sunat pe Skulan, care a adus unul dintre sistemele de bară cu bile QC20-W ale companiei.
„Axa X și axa Y au deviat cu aproximativ 0,004 inchi (0,102 mm). O verificare rapidă cu un indicator de nivel a confirmat suspiciunea mea că mașina nu este la nivel”, a spus Skulan. După plasarea barei cu bile în modul de repetare, două persoane strâng treptat fiecare tijă ejector pe rând până când mașina este complet la nivel și precizia de poziționare este de 0,0002 inchi (0,005 mm).
Ballbars sunt foarte potrivite pentru detectarea verticalității și a problemelor similare, dar pentru compensarea erorilor legate de precizia mașinilor volumetrice, cea mai bună metodă de detectare este un interferometru laser sau un calibrator cu mai multe axe. Renishaw oferă o varietate de astfel de sisteme, iar Skulan recomandă ca acestea să fie utilizate imediat după instalarea mașinii și apoi utilizate în mod regulat în funcție de tipul de prelucrare efectuat.
„Să presupunem că faceți piese turnate cu diamant pentru telescopul spațial James Webb și trebuie să păstrați toleranțele la câțiva nanometri”, a spus el. „În acest caz, este posibil să efectuați o verificare de calibrare înainte de fiecare tăietură. Pe de altă parte, un magazin care prelucrează piese de skateboard în plus sau minus cinci piese poate trăi cu cea mai mică sumă de bani; în opinia mea, aceasta este cel puțin o dată pe an, cu condiția ca mașina să fi fost reglată și menținută la un nivel.”
Ballbar-ul este simplu de utilizat și, după o anumită pregătire, majoritatea magazinelor pot efectua și calibrarea laser pe mașinile lor. Acest lucru este valabil mai ales pentru echipamentele noi, care sunt de obicei responsabile pentru setarea valorii interne de compensare a CNC. Pentru atelierele cu un număr mare de mașini-unelte și/sau mai multe facilități, software-ul poate urmări întreținerea. În cazul lui Skulan, acesta este Renishaw Central, care colectează și organizează date din software-ul de măsurare cu laser CARTO al companiei.
Pentru atelierele care nu au timp, resurse sau nu doresc să întrețină mașinile, Hayden Wellman, vicepreședinte senior al Absolute Machine Tools Inc. din Lorraine, Ohio, are o echipă care poate face acest lucru. La fel ca mulți distribuitori, Absolute oferă o gamă largă de programe de întreținere preventivă, de la bronz la argint la aur. Absolute oferă, de asemenea, servicii cu un singur punct, cum ar fi compensarea erorilor de înclinare, reglarea servo și calibrarea și alinierea pe bază de laser.
„Pentru atelierele care nu au un plan de întreținere preventivă, vom efectua sarcini zilnice, cum ar fi schimbarea uleiului hidraulic, verificarea scurgerilor de aer, reglarea golurilor și asigurarea nivelului mașinii”, a spus Wellman. „Pentru magazinele care se ocupă de asta pe cont propriu, avem toate laserele și alte instrumente necesare pentru a-și menține investițiile să funcționeze așa cum au fost proiectate. Unii oameni o fac o dată pe an, alții o fac mai rar, dar important este că o fac des.”
Wellman a împărtășit câteva situații groaznice, cum ar fi daune rutiere cauzate de blocarea restrictorului de flux de ulei și defecțiunea axului din cauza fluidului murdar sau a garniturilor uzate. Nu este nevoie de multă imaginație pentru a prezice rezultatul final al acestor defecțiuni de întreținere. Totuși, el a subliniat o situație care surprinde adesea proprietarii de magazine: operatorii de mașini pot compensa utilajele prost întreținute și le pot programa pentru a rezolva problemele de aliniere și precizie. „În final, situația devine atât de rea încât mașina nu mai funcționează sau, mai rău, operatorul renunță și nimeni nu își poate da seama cum să facă piese bune”, a spus Wilman. „În orice caz, în cele din urmă va aduce mai multe costuri pentru magazin decât au făcut întotdeauna un plan bun de întreținere.”